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课程设计

制订分离轴承套筒工艺及钻孔夹具设计

时间:2017-02-19 21:06:40   作者:   来源:   阅读:313   评论:0

目  录

设计任务书

一、零件的分析………………………………………

二、工艺规程设计……………………………………

   (一)、确定毛坯的制造形式……………………

   (二)、基面的选择………………………………

    (三)  工艺阶段划分

(三)、制订工艺路线……………………………

(四)、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺

寸的确定……………………………………………

(五)、确定切削用量及基本工时………………

三、夹具设计…………………………………………

四、参考文献…………………………………………

一、 零件的分析

(一)零件的工艺分析 

    分离轴承套筒是一种常见零件,在机械产品中,常具有定位,联接的作用,这个零件从零件图上可以看出,他的设计基准是Ø44mm孔中心,加工表面是以Ø44mm为中心的加工表面:加工表面包括:Ø51mm,Ø52mm,Ø53mm, Ø62mm圆柱面;Ø44mm,Ø4mm,Ø5mm孔,1/8"螺纹孔;B,C,D,E,F面及端面;

由以上分析可知,对于这些加工表面而言,我们关键是加工出Ø44孔,并以此为其准加工其它表面,并且保证其它表面与孔之间的位置精度要求。

制订分离轴承套筒工艺及钻孔夹具设计

图1 零件图

二、  工艺规程设计

(一)确定毛坯的制造形式

    零件材料为HT18-36,考虑到该零件在机械产品中的受力并保证零件的工作可靠性,零件为大批生产,而且零件的尺寸不大,因此,毛坯采用金属模型铸造,采用专用压力设备。

(二)基面的选择

    基准面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确与合理,可以使加工质量得到保证,生产效率得以提高。否则,加工工艺过程中会问题百出,更有甚者,还会造成零件大批报废,使生产无法正常进行。

    粗基准的选择:以上下表面和两侧面作为粗基准,以消除制订分离轴承套筒工艺及钻孔夹具设计制订分离轴承套筒工艺及钻孔夹具设计制订分离轴承套筒工艺及钻孔夹具设计三个自由度,用以消除制订分离轴承套筒工艺及钻孔夹具设计制订分离轴承套筒工艺及钻孔夹具设计制订分离轴承套筒工艺及钻孔夹具设计三个自由度,达到完全定位。

    对于精基准而言,根据基准重合原则,选用设计基准作为精基准。

  (四)工艺阶段划分

当零件表面精度和粗糙度要求比较高时,往往不可能在一个工序中加工完成,而划分为几个阶段来进行加工。

A .粗加工阶段 主要切除各表面上的大部分加工余量,使毛坯形状和尺寸接近于成品。该阶段的特点是使用大功率机床,选用较大的切削用量及尽可能提高生产率和降低刀具磨损等。

B .半精加工阶段 完成次要表面的加工,并为主要表面的精加工作准备。   C .精加工阶段 保证主要表面达到图样要求。

D .光整加工阶段 对表面粗糙度及加工精度要求高的表面,还需进行光整加工。这个阶段一般不能用于提高零件的位置精度。

    就本零件而言,零件精度要求不是很高,有三组表面需要经过半精加工和精加工,其它加工表面只要粗加工即可.需要经过半精加工和精加工的表面是Ø44mm孔, Ø52mm柱面,及铣B,C,D,E表面。

(四)制订工艺路线

    制订工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状,尺寸精度及位置精度等技术要求得到合理的保证。在生产纲领为小批生产的条件下,可以考虑采用万能性机床配以部分专用夹具来提高生产效率。除此以外,还应当考虑经济效率,以便使生产成本尽量下降。

1.工艺路线方案一

  工序Ⅰ  铸造成型。

  工序Ⅱ  时效处理并涂漆。

  工序Ⅲ  粗车端面F,粗车制订分离轴承套筒工艺及钻孔夹具设计

工序Ⅳ  车端面E,车孔制订分离轴承套筒工艺及钻孔夹具设计,粗车制订分离轴承套筒工艺及钻孔夹具设计,半精车制订分离轴承套筒工艺及钻孔夹具设计,精车制订分离轴承套筒工艺及钻孔夹具设计,倒角C1.

工序Ⅴ  半精车制订分离轴承套筒工艺及钻孔夹具设计,粗车制订分离轴承套筒工艺及钻孔夹具设计,粗车制订分离轴承套筒工艺及钻孔夹具设计,精车制订分离轴承套筒工艺及钻孔夹具设计,精车制订分离轴承套筒工艺及钻孔夹具设计,倒角。

工序Ⅵ  粗铣面B,C,D,E,精铣面B,C,D,E

工序Ⅶ  钻孔制订分离轴承套筒工艺及钻孔夹具设计

工序Ⅷ  钻孔制订分离轴承套筒工艺及钻孔夹具设计

工序Ⅸ  铣制订分离轴承套筒工艺及钻孔夹具设计端面

工序Ⅹ  钻管螺纹1/8’’螺纹底孔,攻丝

工序Ⅺ  清洗检验。

 

2.工艺路线方案二

工序Ⅰ  铸造成型。

工序Ⅱ  时效处理并涂漆。

工序Ⅲ  铣端面E.

工序Ⅳ  粗车端面F,粗车制订分离轴承套筒工艺及钻孔夹具设计

工序Ⅴ 车孔制订分离轴承套筒工艺及钻孔夹具设计,粗车制订分离轴承套筒工艺及钻孔夹具设计,半精车制订分离轴承套筒工艺及钻孔夹具设计,精车制订分离轴承套筒工艺及钻孔夹具设计,倒角C1.

工序Ⅵ  半精车制订分离轴承套筒工艺及钻孔夹具设计,粗车制订分离轴承套筒工艺及钻孔夹具设计,粗车制订分离轴承套筒工艺及钻孔夹具设计,精车制订分离轴承套筒工艺及钻孔夹具设计,精车制订分离轴承套筒工艺及钻孔夹具设计,倒角。

工序Ⅶ  粗铣面B,C,D,E,精铣面B,C,D,E

工序Ⅷ  钻孔制订分离轴承套筒工艺及钻孔夹具设计

工序Ⅸ 钻孔制订分离轴承套筒工艺及钻孔夹具设计

工序Ⅹ  铣制订分离轴承套筒工艺及钻孔夹具设计端面

工序Ⅺ  钻管螺纹1/8’’螺纹底孔,

工序Ⅻ 攻丝

工序ⅩⅢ 清洗检验。

工艺方案的比较与分析:

    上述两个工艺方案的特点在于:方案二是加工工序较分散,适合大中批生产,缩短装换刀具的时间。加工完前次的又可成为下次加工的基准,这样使工序非常清晰易提高加工精度,是对大、中批量生产。方案一把工件加工工序分得很集中,能减少设备投资,增加换刀及铺助时间,适合小批量生产。两种方案的装夹都比较多,但是考虑到加工零件的方便性,及加工精度,且是大批量生产,所以采用方案二比较合适。

(五)机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定           

    缸盖零件材料为HT18-36,毛坯重量约为1.0Kg,生产类型为小批生产,采用手工木模砂型铸造。

    根据上述原始资料及加工工艺,分别确定各加工表面的机械加工余量、 工序尺寸及毛坯尺寸如下:

1. 车外圆及端面

    考虑圆柱面的粗糙度Ra为12.5,参照《机械制造工艺设计手册》——以下简称“手册”,表1—43,确定工序尺寸为 Z=2mm,其中粗加工的加工余量Z=1.5mm,半精加工的加工余量Z=0.5mm。

2. 车Ø52mm外圆及端面

    考虑端面的粗糙度Ra为6.3,参照《机械制造工艺设计手册》——以下简称“手册”,表1—43,确定工序尺寸为 Z=2mm,其中粗加工的加工余量Z=1.0mm,半精加工余量为0.6mm,精加工余量为0.4mm。

3.车孔Ø44㎜

    根据“手册”表1—49,

    考虑端面的粗糙度Ra为3.2,参照《机械制造工艺设计手册》——以下简称“手册”,表1—43,确定工序尺寸为 Z=2mm,其中粗加工的加工余量Z=1.0mm,半精加工余量为0.6mm,精加工余量为0.4mm。

4.铣B,C,D,E面及Ø16端面,

    考虑端面的粗糙度Ra为3.2,参照《机械制造工艺设计手册》——以下简称“手册”,表1—43,确定工序尺寸为 Z=2mm,其中粗加工的加工余量Z=1.0mm,半精加工余量为0.6mm,精加工余量为0.4mm。

毛坯制造尺寸及技术要求见毛坯图。

制订分离轴承套筒工艺及钻孔夹具设计

图2 毛坯图


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